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            石油化工 - Petrochemical Industry

            不同介質下的換熱器腐蝕治理


            化工行業換熱器腐蝕是十分常見的設備問題,那么換熱器腐蝕是如何出現的,有沒有好的防腐措施?下面就以兩個不同介質下的列管式換熱器防腐問題作出具體闡述。

            一、換熱器腐蝕防護,介質為甲烷氯化物

            1、換熱器腐蝕的原因分析

            該換熱器殼程中介質為一氯甲烷,管程中介質為低溫度二三氯甲烷混合物。在生產中,管板板面與管程口位置經常出現腐蝕泄漏。出現的后果:一是一氯甲烷在流動中混入微量二三氯甲烷混合物,直接導致產品不合格;二是管程中二三氯甲烷混合物中混入一氯甲烷,造成物料的浪費。同時,因此問題頻繁出現,直接影響到了設備的安全連續運行,給企業增加了維修的時間和人工成本。

            2、換熱器腐蝕的防腐措施

            采用高分子材料實施表面有機涂層防腐是目前行之有效的防腐蝕措施之一。表面粘涂保護可廣泛應用于磨蝕、氣蝕、腐蝕部位的修復和預保護涂層,與傳統的焊接修補相比,防腐涂層保護技術具有施工簡便、成本低、安全性高、修復效果好的特點。此案例選擇涂層為福世藍?EE-101高分子復合材料,該材料以酚醛環氧體系為主,在密封的環境里可安全使用而不會收縮,可以為部件提供一個長久的保護涂層。

            應用工藝:

            1、對管板打壓試漏,看管板管口結合處是否有漏點(漏點處可采用高分子復合材料2211F治理,該材料也可對管板面的坑洞進行填補處理);

            2、再對待保護部件進行干燥處理,確保部件表面干燥,無水跡;

            3、內管口處進行倒角處理,再用噴砂機將待保護管板表面進行噴砂(管口2cm處也進行噴砂處理),并達到Sa2.5標準;

            4、用壓縮空氣(無水無雜質)將灰塵吹干,立即用丙酮或無水乙醇清洗噴砂后的表面,要求清洗干凈;

            5、處理后的表面需噴預處理劑,晾干,避免再次生成氧化層;

            6、將調和均勻的福世藍?EE-101材料均勻涂抹在管板表面,保證厚度不低于0.5mm,管口內也要均勻涂抹材料,深度不低于2cm;

            7、材料固化。24℃時固化24小時,溫度每提高11℃固化時間縮短一半;

            8、材料固化后使用電火花檢測儀對涂層進行缺陷檢測,并對缺陷部位進行修補;

            9、材料達到固化要求后即可安裝使用。安裝過程中應避免修復部位承受撞擊及敲擊。

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            根據后續一年的跟蹤使用反饋的信息,該換熱器基本已經杜絕了管板口位置的腐蝕泄漏,有效提高了管板的使用效率與年限。

            二、換熱器腐蝕防護,介質為五氯丙烷

            1、換熱器腐蝕的原因分析

            由于在使用過程中,循環冷卻水在管束內流通,容易因為循環水中雜質沖刷造成管板上管束焊接口處腐蝕滲漏;另外在運行中,管束內輸送的水就是一種電解質,因此換熱器管板腐蝕原因還有一部分帶有電化學的性質,水內雜質對腐蝕影響較大的就是水中的溶解氧,水的PH值會明顯影響換熱器管板的腐蝕速度。

            2、換熱器防腐措施及施工工藝

            此次修復使用的涂層材料為福世藍?1061系列材料。該材料有底涂材料和面涂材料兩種,是一種由高性能納米材料與高性能樹脂組成的高交聯度的無溶劑復合材料體系涂層,具有優異的耐熱和耐溫度驟變性能、耐沖擊、耐磨性能以及耐腐蝕性能。另外該產品還具有優異的浸潤及抗陰極剝離的特性,幾乎耐各種強酸堿和溶劑、無溶劑、環境友好,可應用于各種高溫,高酸堿和溶劑腐蝕的環境下的反應釜、罐、鋼結構、換熱器等設備。其材料數據如下:

            混合比例:1:5

            表干時間:2-6h(25℃)

            理論涂布率:1KG/2.5㎡(250μm厚度)

            涂覆間隔:2-24h(25℃)

            粘著力:260kg/cm2(GB/T2237)

            該材料可結合傳統焊接工藝進行現場修復,即節省時間又可降低修復費用。高分子復合材料有著優異的粘著力和耐腐蝕性能,防止整個管板表面、管束內1-2cm處、管板焊縫部位進一步腐蝕滲漏。

            現場修復工藝:

            1、換熱器拆卸,保證施工安全、留出可操作空間;

            2、按照額定壓力打壓測試漏點并標記好位置,進行補焊處理;

            3、使用電動工具等對管口棱角及邊沿等部位進行圓角處理,目的為增加材料的粘著面積,增加涂層的防腐和粘接效果;

            4、表面噴砂處理,將表面附著物清理干凈,露出金屬原色;

            5、用壓縮空氣(無水無雜質)將灰塵吹干,立即噴刷福世藍預處理防止銹蝕;

            6、根據防腐涂層的厚度要求和防護技術要求涂抹福世藍1061F底涂材料(管板表面及向管束內延伸約10-20mm);

            7、底涂材料表干后刷涂面涂1061材料,確保將1061F底涂材料完全覆蓋;

            8、等待材料固化;

            9、使用電火花和厚度檢測儀,確保材料涂層均勻且無缺陷;

            10、安裝使用。安裝過程中,應避免修復部位承受撞擊及敲擊。

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